Tiefgehende Analyse der häufigen Fehler und Lösungen von Hydraulikpressen-Pumpstationen

I. Einführung

1. Forschungshintergrund und -bedeutung

II. Funktionsprinzip und strukturelle Übersicht der Hydraulikpresse-Pumpstation

2.1 Funktionsprinzip

2.2 Grundstruktur

1. Hydraulikpumpe : Als Kernkomponente der Hydraulikpumpe des Presswerks hat sie die Hauptfunktion, die mechanische Energie des Motors in die Druckenergie des Hydraulikoils umzuwandeln und somit eine Energiequelle für das gesamte Hydrauliksystem bereitzustellen. Zu den gebräuchlichen Typen von Hydraulikpumpen gehören Zahnradschwingpumpen, Nockenpumpen und Kolbenpumpen. Zahnradschwingpumpen zeichnen sich durch eine einfache Struktur, zuverlässigen Betrieb und einen relativ niedrigen Preis aus und eignen sich für Anwendungen, bei denen keine hohen Anforderungen an Druck und Durchfluss gestellt werden. Nockenpumpen bieten Vorteile wie gleichmäßiger Durchfluss, stabiler Betrieb und geringerem Lärmpegel und werden oft in Mitteldruck-Systemen eingesetzt. Kolbenpumpen können unter Hochdruck- und Hochdurchfluss-Bedingungen stabil arbeiten und werden weitverbreitet in Hydrauliksystemen mit hohen Druckanforderungen eingesetzt, wie zum Beispiel in großen Hydraulikpressen und Baumaschinen.
2. Motor : Der Motor liefert Energie für den Betrieb der Hydraulikpumpe. Er ist über ein Kupplungsgestell mit der Hydraulikpumpe verbunden, wodurch elektrische Energie in mechanische Energie umgewandelt wird und den Rotor der Hydraulikpumpe antreibt, um ihn mit hoher Geschwindigkeit zu drehen. Beim Auswählen eines Motors muss er entsprechend den Parametern wie Leistung und Geschwindigkeit der Hydraulikpumpe abgestimmt werden, um sicherzustellen, dass der Motor ausreichend Energie liefert und die effiziente Arbeitsweise des Systems gewährleistet.
3. Ölbehälter : Der Öltank wird hauptsächlich zur Speicherung von Hydrauliköl verwendet. Er hat auch die Funktionen der Wärmeabfuhr, der Sedimentierung von Verunreinigungen und der Trennung von Luftblasen im Öl. Die Kapazität des Öltanks wird je nach den Anforderungen des Systems und dem Durchfluss des Hydrauliköls bestimmt. Im Allgemeinen sollte sichergestellt werden, dass das Hydrauliköl genügend Aufenthaltszeit im Tank hat, um eine vollständige Wärmeabfuhr und Sedimentierung von Verunreinigungen zu ermöglichen. Im Inneren des Tanks befindet sich in der Regel eine Trennwand, die den Ölzuführungs- und -rückführbereich trennt, um eine direkte Rückflusseinschlagung am Zuführungsanschluss zu vermeiden und die Zuführwirkung nicht zu beeinträchtigen. Darüber hinaus sind auf dem Tank Zusatzkomponenten wie ein Füllstandsmesser, ein Thermometer und ein Luftfilter installiert, um den Füllstand und die Temperatur des Hydrauliköls zu überwachen und das Druckgleichgewicht im Tank sicherzustellen.
4. Regelventile : Steuerventile sind Komponenten im Hydrauliksystem, die zur Kontrolle des Drucks, der Durchflussmenge und der Richtung des Hydraulikoils verwendet werden. Sie umfassen hauptsächlich Sicherheitsventile, Druckminderungsventile, Reihenfolgeventile, Drosselventile, Geschwindigkeitsregelventile und Richtungssteuerventile. Das Sicherheitsventil dient dazu, den maximalen Systemdruck einzustellen. Wenn der Systemdruck den eingestellten Wert überschreitet, öffnet sich das Sicherheitsventil und leitet das überschüssige Hydrauliköl zurück in den Öltank, um das System zu schützen. Das Druckminderungsventil wird verwendet, um den Druck in einem bestimmten Zweig des Systems zu verringern, um die Arbeitsanforderungen spezifischer Ausfühler zu erfüllen. Das Reihenfolgeventil dient dazu, die Ablaufsequenz mehrerer Ausfühler zu kontrollieren. Drosselventile und Geschwindigkeitsregelventile passen die Durchflussmenge des Hydraulikoils an, indem sie die Größe der Drosselöffnung ändern, wodurch die Bewegungsgeschwindigkeit des Ausfühlers gesteuert wird. Das Richtungssteuerventil dient dazu, die Fließrichtung des Hydraulikoils zu ändern, um die Vorwärts-Rückwärts-Drehung oder den Kolbenhub des Ausfühlers zu erreichen.
5. Filter die Funktion von Filtern besteht darin, Unreinheiten und Verunreinigungen im Hydrauliköl zu filtern und sie davon abzuhalten, das Hydrauliksystem zu betreten und Verschleiß, Verstopfung oder Schäden an Komponenten wie Hydraulikpumpen, Steuerventilen und Aktuatoren zu verursachen, wodurch die normale Funktionsweise des Hydrauliksystems gewährleistet und seine Lebensdauer verlängert wird. Übliche Filter umfassen Saugfilter, Rücklaufilter und Hochdruckfilter. Der Saugfilter wird am Ölsauganschluss der Hydraulikpumpe installiert, um große Teilchenunreinheiten im Ölbehälter zu filtern und die Hydraulikpumpe zu schützen. Der Rücklaufilter wird auf der Rückleitungsleitung installiert, um Unreinheiten im Hydrauliköl zu filtern, das vom Aktuator in den Ölbehälter zurückfließt. Der Hochdruckfilter wird auf der Hochdruckleitung installiert, um das Hydrauliköl, das in den Aktuator eintritt, fein zu filtern und die Reinheit des Öls sicherzustellen.
6. Leitungen und Zubehör : Leitungen werden verwendet, um die verschiedenen Komponenten der Hydraulikpresse-Pumpstation zu verbinden und ermöglichen es dem Hydraulikoel, im System zu zirkulieren. Leitungen verwenden normalerweise Stahlrohre oder Hochdruckkautschukschläuche, und die geeignete Rohrdurchmesser und Wandstärke werden je nach Arbeitsdruck und Durchfluss des Systems ausgewählt. Zubehör umfasst Rohrbügel, Ellen, Kreuzstücke, Druckmesser, Drucksensoren usw. Sie übernehmen die Funktionen von Verbindung, Steuerung und Überwachung im hydraulischen System. Rohrbügel dienen dazu, Leitungen zu verbinden und die Dichtigkeit der Leitungen sicherzustellen. Ellen und Kreuzstücke werden verwendet, um die Richtung und die Verzweigung der Leitungen zu ändern. Druckmesser und Drucksensoren dienen zur Überwachung des Systems und liefern Echtzeit-Druckdaten, mit denen Betreiber Systemparameter rechtzeitig anpassen können.

III. Übliche Fehlerarten und Ursachenanalyse

3.1 Druckanomalien

3.1.1 Unzureichender Druck

• Systemleckage : Dies ist eine häufige Ursache für unzureichenden Druck. Die Dichtungen im hydraulischen System altern und verschleißen nach langer Nutzung, wodurch ihre ursprüngliche Dichtleistung verloren geht und es zu Hydraulikölausfluss kommt. Lockere Rohrverbindungen und gebrochene Ölrohre können ebenfalls Hydraulikölausfluss verursachen. Statistisch gesehen, verursachen etwa 30% - 40% der unzureichenden-Druck-Fehler Systemleckagen.
• Fehler am Überdruckventil : Der Sicherheitsventil ist ein wichtiges Bauelement zur Regelung des Systemsdrucks. Wenn der Ventilkern des Sicherheitsventils durch Fremdstoffe klemmt und nicht richtig schließen kann, oder wenn die Feder ermüdet und beschädigt ist, was zu einem unzureichenden Federdruck führt, wird das Sicherheitsventil vorzeitig öffnen und überlaufen, wodurch der Systemsdruck nicht auf den eingestellten Wert ansteigen kann.
• Probleme mit der Ölpumpe : Die Ölpumpe ist die Energiequelle des Hydrauliksystems. Wenn die inneren Komponenten der Ölpumpe stark abgenutzt sind, wie Zahnradabnutzung bei einer Zahnradschneepumpe, Schaufelabnutzung bei einer Schaufelpumpe und Kolben-Zylinder-Abnutzung bei einer Kolbenpumpe, nimmt die Volumeneffizienz der Ölpumpe ab, was zu einem unzureichenden Ausgabedurchfluss und Druck führt. Wenn die Drehzahl der Ölpumpe zu niedrig ist, kann sie keinen ausreichenden Druck erzeugen. Motorausfälle, Ausfälle von Übertragungsanlagen usw. können alle zu einer Verringerung der Drehzahl der Ölpumpe führen.

3.1.2 Überschüssiger Druck

• Anomalie in der Belastung : Wenn die durch den Aktuator (wie Hydraulikzylindern und Hydraulikmotoren) des Hydrauliksystems angetriebene Last plötzlich steigt und die entworfene Last des Systems übersteigt, wird sich der Systemdruck entsprechend erhöhen. Im Pressprozess führt das Treffen auf ein zu hartes Werkstück oder ein blockiertes Presswerkzeug zu einer plötzlichen Zunahme der Last des Hydraulikzylinders, wodurch der Systemdruck zu hoch wird.
• Fehler an der Druckventileinheit : Fehler an Druckregelventilen (wie Sicherheitsventile und Druckminderungsventile) sind wichtige Gründe für übermäßigen Druck. Wenn das Ventilkern des Sicherheitsventils durch Fremdstoffe in der geschlossenen Position klemmt oder die Federkraft zu groß ist, kann das Sicherheitsventil nicht normal öffnen und überschüssigen Druck ablassen, wodurch sich der Systemdruck weiter erhöht. Fehler am Druckminderungsventil können ebenfalls dazu führen, dass dessen Ausgangsdruck abnormal ansteigt und das Druckgleichgewicht des gesamten Systems beeinflusst.

3.2 Durchflussprobleme

3.2.1 Unzureichender Durchfluss

• Schlechte Ölsaugfähigkeit : Unzureichendes Hydrauliköl im Öltank, Verstopfung des Saugfilters, zu lange, zu dünne oder stark gebogene Saugleitungen erhöhen den Öl-Saugwiderstand, was zu einem schlechten Ölsaugen der Ölpuumpe und einer Verringerung des Ausgabeströms führt. Wenn die Öltemperatur zu niedrig ist, ist die Viskosität des Hydrauliköls zu hoch, was sich ebenfalls auf den Ölsaugeffekt auswirken kann.
• Verschleiß der Ölpuumpe : Ähnlich wie bei unzureichendem Druck verringert der Verschleiß der inneren Teile der Ölpuumpe deren Volumeneffizienz, wodurch der tatsächliche Ausgangsstrom der Ölpuumpe kleiner als der theoretische Strom ist. Bei starkem Verschleiß kann es sein, dass die Ölpuumpe nicht einmal richtig funktioniert.
• Leckage : Darüber hinaus kann ein Systemleck zu einem unzureichenden Druck führen und wird auch zu einem Flussverlust führen. Interne Lecks treten hauptsächlich innerhalb von Komponenten wie Ölpumpen und Steuerdüsen auf. Zum Beispiel führt eine Erhöhung des Dichtungsabstandes der Öl-pumpe und ein zu großer Passierabstand zwischen Ventilkern und Ventilsitz der Steuerdüse zu einem Teilfluss an Hydrauliköl, der innerhalb der Komponenten leckt, wodurch der dem System zugeführte Fluss reduziert wird. Externe Lecks beziehen sich auf das Lecken von Hydrauliköl aus Leitungen, Anschlüssen usw. ins Systemäußere, was ebenfalls zu einem unzureichenden Systemfluss führt.

1. Lösungen für unzureichenden Druck : Wenn es an einem Systemleck liegt, überprüfen Sie sorgfältig die Verbindungen jeder Leitung und die Dichtungen, ersetzen Sie beschädigte Dichtungen und ziehen Sie lockere Verbindungen nach. Bei einem Fehler am Überdruckventil zerlegen und reinigen Sie das Ventil, prüfen Sie, ob der Ventilkern klemmt, und reparieren oder ersetzen Sie ihn bei Verschleiß. Bei Problemen mit der Ölpuumpe ersetzen Sie diese, wenn sie stark verschlissen ist, und überprüfen Sie gleichzeitig die Antriebsvorrichtung der Ölpuumpe, um eine normale Funktion zu gewährleisten.
2. Lösungen für übermäßigen Druck : Wenn die Belastung abnormal ist, überprüfen Sie die Belastungsanlage und eliminieren Sie Situationen wie verkeilte oder überlastete Belastungen. Bei einem defekten Druckventil justieren Sie dieses neu ein und ersetzen es gegebenenfalls, um seine normale Druckregelfunktion wiederherzustellen.

3.2.2 Instabiler Durchfluss

• Falsche Einstellung des Überdruckventils : Eine instabile Einstelldruck des Überdruckventils verursacht Schwankungen des Systemdrucks, was sich auf die Stabilität des Flusses auswirkt. Eine Materialermüdung der Feder des Überdruckventils oder ein unbeholfenes Bewegen des Ventilkerns können alle die Einstelleigenschaften des Überdruckventils verschlechtern.
• Fehler des Variablentriebs : Bei Variabelpumpen dient der Variableinheit dazu, den Hub der Ölpumpe automatisch je nach Bedarf des Systems anzupassen. Wenn die Variableinheit fehlerhaft ist, zum Beispiel wenn der Steuerkolben klemmt oder der Variablentrichter leckt, kann der Hub der Variabelpumpe nicht normal eingestellt werden, was zu einem instabilen Ausgabefluss führt.

1. Lösungen bei unzureichendem Fluss : Wenn die Ölsaugleistung schlecht ist, überprüfen Sie, ob das Saugfilter verstopft ist, reinigen oder ersetzen Sie das Filter. Bei Verschleiß der Ölpuumpe reparieren oder ersetzen Sie die Ölpuumpe entsprechend dem Verschleißgrad. Bei Leckagen finden Sie den Leckpunkt und führen Sie eine Dichtungsbearbeitung durch.
2. Lösungen für instabiles Fließen : Bei falscher Einstellung des Druckablassventils stellen Sie erneut den Öffnungsdruk und die Durchflussrate des Druckablassventils ein. Falls das Variablmechanismus versagt, überprüfen Sie die Steuerkomponenten und mechanischen Teile des Variablmechanismus und reparieren oder ersetzen Sie die beschädigten Teile.

3.3 Überschüssige Öltemperatur

• Ölverschmutzung : Während der Verwendung von Hydrauliköl werden Unreinheiten wie Staub, Metallpartikel und Feuchtigkeit darin vermischt. Diese Unreinheiten verschärfen die Verschleißrate der hydraulischen Komponenten, erzeugen Wärme und beeinträchtigen gleichzeitig die Kühlleistung des Hydrauliköls, was zu einer Erhöhung der Öltemperatur führt.
• Schlechte Wärmeabfuhr : Unzureichende Kühlfläche des Öltanks, Defekt des Kühlventilators, Verstopfung des Kühlers usw. verschlechtern alle die Kühlleistung des Hydrauliköls, und die Wärme kann nicht rechtzeitig abgeführt werden, was zu einer Erhöhung der Öltemperatur führt. Eine hohe Umgebungstemperatur hat ebenfalls einen negativen Einfluss auf die Kühlleistung des Hydrauliköls.
• Systemüberspannung : Wenn das Hydrauliksystem unter einer Last operiert, die die zulässige Last über einen langen Zeitraum überschreitet, muss die Ölpumpe einen größeren Druck und Durchfluss erzeugen, was den Leistungsverlust des Systems erhöht, eine große Menge an Wärme erzeugt und zu einer Erhöhung der Öltemperatur führt. Häufige Start-Stopp- und Rücklaufoperationen erhöhen ebenfalls den Energieverlust des Systems und verursachen eine Temperaturerhöhung des Öls.

3.4 Geräusch und Vibration

3.4.1 Mechanisches Geräusch und Vibration

• Achsenmissalignment des Pumpen- und Motorschaftes : Wenn der Pumpenschacht und der Motorschacht während der Installation nicht den vorgesehenen Koaxialitätsanforderungen entsprechen, entsteht bei hoher Geschwindigkeit eine periodische unbalancierte Zentrifugalkraft, die zu starken Vibrationen und Lärm führt. Diese Vibrationen und Geräusche beeinträchtigen nicht nur die normale Funktionsweise der Anlage, sondern beschleunigen auch den Verschleiß von Komponenten wie Lagern und Kupplungen.
• Lagerbeschädigung : Lagerschienen sind wichtige Komponenten, die die Pumpenwelle und die Motorwelle tragen. Nach langer Nutzung erleiden die Kugeln und Rollwege der Lagerschienen Verschleiß, Ermüdungsabblätterungen usw., was zu einem Anstieg des Lagerspiels und einem Rückgang der Rotationsgenauigkeit führt und so Geräusche und Vibrationen erzeugt. Darüber hinaus werden auch schlechte Schmierung, Überlastung usw. die Beschädigung der Lagerschienen beschleunigen.
• Fehler anderer mechanischer Komponenten : Zum Beispiel, gebrochene Schaufeln in einer Schaufelpumpe, ungleichmäßiger Zahnradverschleiß in einer Zahnradpumpe und blockierte Kolben in einer Kolbenpumpe führen alle zu einem unbalancierten Bewegungsverhalten der mechanischen Komponenten, wodurch Geräusche und Vibrationen entstehen.

3.4.2 Flüssigkeitsflussgeräusche und -vibrationen

• Unergänliches Rohrdesign : Wenn der Durchmesser der Leitung zu klein, zu lang ist und es zu viele Kehrwinkel gibt, wird dies den Strömungswiderstand des Hydrauliköls erhöhen, wodurch eine ungleichmäßige Fließgeschwindigkeit entsteht, turbulente Strömungen und Druckschwankungen verursacht werden, was Geräusche und Vibrationen verursacht. Wenn die Leitung nicht fest genug befestigt ist, wird sie unter dem Einfluss der Ölströmung resonieren, was ebenfalls das Geräusch und die Vibration verschlimmert.
• Lufteingang im Öl : Wenn Luft im Öl eingeschlossen ist, wird diese unter hohem Druck komprimiert und unter niedrigem Druck expandieren, wodurch Kavitationserscheinungen entstehen, die Geräusche und Vibrationen verursachen. Kavitationserscheinungen können auch Kavitations beschädigten an hydraulischen Komponenten verursachen und deren Lebensdauer verringern. Die Ursachen für den Lufteingang im Öl könnten ein schlecht verschlossenes Saugleitungssystem, ein zu niedriger Ölniveau im Tank und der Saugport der Ölpuumpe zu hoch über der Öloberfläche sein.

1. Lösungen für mechanisches Rauschen und Vibration : Wenn die Wellen des Pumpen- und Motors nicht ausgerichtet sind, passe die Installationspositionen von Pumpe und Motor an, um die Koaxialitätsanforderungen zu erfüllen. Wenn das Lager beschädigt ist, ersetze das Lager rechtzeitig.

   2. Lösungen für Flüssigkeitsflussrauschen und -vibration

   
   
   • Bei uneffektivem Rohrleitungsdesign : Optimiere erneut die Leitungsauslegung, reduziere Biegungen und unnötige Einschränkungen.
   • Wenn Luft im Öl enthalten ist : Überprüfe, ob die Ölzuführungsleitung dicht ist, verhindere Eindringen von Luft in das System und installiere gleichzeitig ein Entlüftungsgerät im System und lüfte regelmäßig.

   3.5 Ölleckagefehler

   
   
   Ölverlust verursacht nicht nur Verschwendung von Hydrauliköl und verschmutzt die Arbeitsumgebung, sondern beeinträchtigt auch die normale Funktion des Hydrauliksystems und kann sogar Sicherheitsunfälle auslösen. Die Hauptgründe für Ölleckagen sind folgende:
   
   
   • Verschleiß der Dichtungen : Dichtungen sind Schlüsselkomponenten zur Verhinderung von Hydraulikoil-Lecks. Mit zunehmender Betriebszeit altern Dichtungen, verhärten sich und verlieren ihre Elastizität, was zu einer Verschlechterung der Dichtleistung und Ölleckagen führt. Im Allgemeinen beträgt die Lebensdauer von Dichtungen etwa 1 - 3 Jahre, je nach Arbeitsumgebung und Nutzungsbedingungen.
   • Lockern von Ölleitungen : Unter dem langfristigen Einfluss von Vibration und Druck können die Anschlüsse von Ölleitungen locker werden, was zu einem Dichtungsversagen und Ölleckagen führt. Eine unpassende Installationsposition der Ölleitungen oder deren Beanspruchung durch äußere Kräfte kann ebenfalls dazu führen, dass die Leitungen brechen und Öl austritt.
   • Schäden am Pumpenkörper : Während des langjährigen Betriebs der Ölpumpe können aufgrund von Faktoren wie Verschleiß der Innenteile und Kavitation Risse oder Löcher im Pumpenkörper entstehen, wodurch Hydraulikoil aus diesen Bereichen austritt.

   Lösungen für Ölleckage-Probleme

   
   
   Wenn die Dichtungen alt sind, ersetze sie durch neue. Wenn die Ölleitungen locker sind, spanne die Leitungskupplungen an. Wenn der Pumpenkörper beschädigt ist, repariere oder ersetze den Pumpenkörper entsprechend dem Ausmaß der Schäden.

   IV. Methoden zur Fehlerdiagnose

   4.1 Visuelle Prüfmethode

   
   
   Die visuelle Prüfmethode ist eine Möglichkeit, die hydraulische Presspumpstation vorläufig mit menschlichen Sinnen wie Sehen, Hören, Fühlen und Riechen zu prüfen, um Fehler zu beurteilen. Diese Methode ist einfach umzusetzen, erfordert keine komplexe Messtechnik und kann einige offensichtliche Fehlerzeichen schnell erkennen.
   Während täglicher Inspektionen können Techniker zunächst sorgfältig jede Komponente der Hydraulikpresse-Pumpstation visuell überprüfen. Den Zustand des Öls prüfen, einschließlich der Sauberkeit des Öls, ob es Blasen gibt, ob die Ölmenge ausreichend ist und ob die Viskosität normal ist. Etwa 80 % der Hydrauliksystemausfälle hängen mit Ölverschmutzung zusammen. Daher hat die Beobachtung des Zustands des Öls große Bedeutung für die Fehlerdiagnose. Auch darauf achten, ob es ungewöhnliche Änderungen in der Bewegungsgeschwindigkeit des Aktorsators gibt, ob die Druckschwankungen an den jeweiligen Druckmesspunkten normal sind und ob es Ölaustritte an Teilen wie dem Deckel des Hydraulikzylinders, dem Wellenende der Hydraulikpumpe, den Verbindungen der Hydraulikleitung und der Anschlussfläche des Ölschaltblockes sowie anderer Steuerkomponenten gibt. Beobachten Sie, ob das Kolbenrohr des Hydraulikzylinders ein Sprunganzeichen zeigt, was möglicherweise durch Luft im Hydrauliksystem oder andere Fehler verursacht wird. Gleichzeitig achten Sie auf die Qualität der vom Hauptgerät verarbeiteten Produkte, wie etwa die Oberflächenrauheit der durch Wasserstrahl geschnittenen Werkstücke. Änderungen in der Produktqualität können auch Fehler in der Hydraulikpresse-Pumpstation widerspiegeln. Darüber hinaus helfen System-Skizzen, Komponentenlisten, Bedienungsanleitungen, Fehleranalyse- und Reparaturdokumentationen, um die normalen Betriebsparameter des Geräts und frühere Fehler zu verstehen und so eine Referenz für die Fehlerdiagnose bereitzustellen.
   Das Hören ist ebenfalls eines der wichtigsten Mittel der visuellen Inspektionsmethode. Techniker können den Betriebszustand der Hydraulpresse-Pumpstation durch das Abhören von Geräuschen beurteilen. Horchen Sie, ob das Geräusch der Hydraulpumpe zu laut ist, ob Bypassventil und Druckfolgeventil ein schrilles Pfeifen verursachen. Diese ungewöhnlichen Geräusche können darauf hinweisen, dass die entsprechenden Komponenten defekt sind. Horchen Sie, ob der Kolben beim Richtungswechsel des Hydraulzylinders auf den Zylinderboden trifft, ob das Richtungsventil beim Wechseln auf den Deckel trifft und ob die Pumpe ungewöhnliche Geräusche wie Luftaufnahme oder Öleinschließung verursacht. Das Auftreten dieser Geräusche bedeutet oft, dass es Probleme im Hydrauliksystem gibt und eine weitere Untersuchung und Reparatur erforderlich sind.
   Auch das Tasten kann Technikern helfen, einige potenzielle Fehler zu entdecken. Berühren Sie die äußeren Oberflächen der Pumpe, des Öltanks und des Ventils. Wenn es sich warm anfühlt nach 2 Sekunden des Tastens, zeigt dies, dass die Temperatur zu hoch ist und der Grund für die erhöhte Temperatur überprüft werden muss. Dies könnte auf ein Systemüberschreiten, schlechte Wärmeabfuhr oder andere Fehler hinweisen. Überprüfen Sie durch Tasten, ob bewegliche Teile und Leitungen hohe Frequenzschwingungen haben, die möglicherweise durch lockere mechanische Teile, Ungleichgewicht oder Druckschwankungen im Hydrauliksystem verursacht werden. Bei niedrigem Last- und Drehzahlpegel prüfen Sie durch Tasten, ob die Arbeitsplatte ein Kriechphänomen aufweist. Das Kriechphänomen könnte durch Faktoren wie Luft im Hydrauliksystem, Ölverschmutzung oder ungleichmäßigen Reibungswiderstand verursacht werden. Außerdem drehen Sie mit Ihrer Hand den Haltebolzen, den Mikroschalter, die Befestigungsschrauben usw., um festzustellen, ob sie locker sind. Locker sitzende Teile können zu instabilen Betriebszuständen des Geräts oder Fehlern führen.
   Das Riechen kann helfen, festzustellen, ob das Öl einen schlechten Geruch hat, der möglicherweise durch Oxidation des Öls, Verschmutzung oder Überhitzung verursacht wurde. Gleichzeitig sollte darauf geachtet werden, ob ein Gummi-Geruch wahrnehmbar ist, der auf übermäßige Hitze hinweisen könnte und darauf schließen lässt, dass einige Gummiverschlüsse oder andere Gummiprodukten in einer Hochtemperaturumgebung beschädigt wurden.

   4.2 Instrumentelle Erfassungsmethode

   
   
   Die instrumentelle Erfassungsmethode ist eine Methode, mit der die Betriebsparameter der Hydraulikpresse-Pumpstation mittels professioneller Erfassungsinstrumente wie Drucksensoren, Durchflussmessgeräte und Öltemperaturdetektoren genau gemessen werden, um Störungen zu diagnostizieren. Diese Methode kann genaue Datenunterstützung bieten und hilft dabei, Störungen präziser zu diagnostizieren.
   Der Drucksensor ist ein wichtiges Instrument zur Erfassung des Drucks im Hydrauliksystem. Er kann den Druck in Echtzeit an verschiedenen Stellen des Systems überwachen und das Drucksignal in ein elektrisches Signal umwandeln, das als Ausgabe dient. Durch den Vergleich mit dem normalen Betriebsdruckbereich des Systems können abnormalen Druckbedingungen rechtzeitig erkannt werden. Wenn der Drucksensor einen zu geringen oder zu hohen Druck feststellt, können Techniker gemäß der konkreten Situation weiter nach Ursachen für die Störung suchen, wie zum Beispiel die Überprüfung, ob der Sicherheitsventil richtig arbeitet und ob die Ölpumpe eine Störung aufweist. Die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des Drucksensors sind entscheidend für die Fehlerdiagnose. Daher ist es bei der Auswahl und Nutzung eines Drucksensors wichtig sicherzustellen, dass er den Anforderungen des Systems entspricht und regelmäßig kalibriert und gewartet wird.
   Das Durchflussmessgerät dient zur Messung der Durchflussrate von Hydrauliköl. Durch die Messung der Durchflussrate an verschiedenen Stellen des Systems kann beurteilt werden, ob Probleme mit unzureichendem Durchfluss oder instabilen Durchflüssen bestehen. Erkennen das Durchflussmessgerät einen unzureichenden Durchfluss, könnte dies auf Probleme wie schlechte Ölsaugfähigkeit, Verschleiß der Ölpuumpe oder Leckagen hinweisen. Instabile Durchflüsse könnten mit Faktoren wie einer fehlerhaften Einstellung des Überdruckventils oder einem Ausfall des Verstellmechanismus zusammenhängen. Durch die Analyse von Durchflussdaten können Techniker gezielte Fehleruntersuchungen und Reparaturen durchführen.
   Der Öltemperaturdetektor kann die Temperatur des Hydrauliköls in Echtzeit überwachen. Eine zu hohe Öltemperatur ist eine der häufigen Störungen der Hydraulikpresse-Pumpstation. Der Öltemperaturdetektor kann eine abnormal starke Erwärmung des Öls rechtzeitig erkennen. Wenn die Öltemperatur den normalen Bereich überschreitet, können Techniker prüfen, ob das Öl verschmutzt ist, ob die Abkühlung unzureichend ist oder ob das System überlastet ist, und entsprechende Maßnahmen ergreifen, wie zum Beispiel das Austauschen des Hydrauliköls, das Reinigen des Kühlers oder das Anpassen der Systembelastung.
   Darüber hinaus können auch andere Instrumente verwendet werden, wie ein Ölverunreinigungs-detektor, der zur Erkennung des Schadstoffgehalts und der Partikelgröße im Hydrauliköl dient, um zu beurteilen, ob das Öl stark verunreinigt ist; ein Schwingungsdetektor, der zur Erfassung der Schwingungen von mechanischen Teilen dient, um festzustellen, ob es mechanische Fehler gibt, wie Lagerschäden und die Missalignment der Pumpenwelle und Motorschale. Die kombinierte Nutzung dieser Instrumente ermöglicht eine umfassendere und genauere Diagnose der Fehler an der Hydraulikpresse-Pumpstation.

   4.3 Erfahrungsbasierte Analysemethode

   Die erfahrungsbasierte Analysemethode ist ein Weg, um aufgrund der früheren Wartungserfahrungen von Technikern und der gesammelten Fehlerfälle die Störungen der Hydraulikpresse-Pumpstation zu eruieren und zu diagnostizieren. Diese Methode hat einen wichtigen Bezugswert in der praktischen Wartungsarbeit. Sie kann Technikern helfen, den Untersuchungsumfang für Fehler schnell einzuschränken und die Effizienz der Fehlersuche zu verbessern.
   Während der langfristigen Wartungsarbeit an der Hydraulikpresse-Pumpenstation werden Techniker auf verschiedene Störungen stoßen. Durch die Analyse und Zusammenfassung dieser Störungen sammeln sie allmählich reiche Erfahrungen. Bei einem neuen Problem können sie sich an die Auswirkungen und Lösungen ähnlicher Störungen aus der Vergangenheit erinnern und Schlussfolgerungen ziehen. Wenn bereits eine Störung durch unzureichenden Druck aufgetreten ist, verursacht durch das Festlegen des Spools des Sicherheitsventils durch Fremdstoffe, kann bei erneutem Auftreten eines Druckmangels zunächst die Möglichkeit eines ähnlichen Problems am Sicherheitsventil in Betracht gezogen werden.
   Gleichzeitig ist das Organisieren und Analysieren von vergangenen Fehlerfällen sowie die Erstellung einer Fehlerfall-Datenbank ebenfalls ein wichtiger Bestandteil der erfahrungsbasierten Analysemethode. Die Fehlerfall-Datenbank sollte Informationen wie Fehlererscheinungen, Fehlerursachen, Lösungen und die Auswirkungen nach dem Wartungsschritt enthalten. Bei einem neuen Fehler können Techniker relevante Fälle in der Fehlerfall-Datenbank suchen, sich frühere Lösungen anschauen und einen Wartungsplan erstellen. Durch die kontinuierliche Sammlung und Analyse von Fehlerfällen können Techniker ihre Fähigkeiten in Fehlerdiagnose und Wartung stetig verbessern.
   Die auf Erfahrung basierende Analysemethode hat ebenfalls bestimmte Einschränkungen. Sie hängt von der persönlichen Erfahrung und dem Wissen der Techniker ab. Bei einigen komplexen und seltenen Fehlern kann es unmöglich sein, genau zu urteilen. Daher sollte in praktischen Anwendungen die auf Erfahrung basierende Analysemethode mit anderen Fehlerdiagnosemethoden wie der visuellen Inspektion und der Instrumentenerkennung kombiniert werden, um sich gegenseitig zu ergänzen und die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Fehlerdiagnose zu verbessern.

   V. Analyse von Fehlers Lösungsfällen

   5.1 Lösung des Druckmangels an einer Hydraulpresse-Pumpstation in einer Fabrik

   
   
   Eine Hydraulpresse in einer Fabrik hatte während des Produktionsprozesses ein Druckproblem, das es unmöglich machte, Werkstücke normal zu verarbeiten und die Produktion stark beeinträchtigte. Nachdem das Fehlerprotokoll eingegangen war, eilten die Wartungspersonal sofort zum Ort, um zu untersuchen.
   Zuerst haben die Wartungspersonal die visuelle Inspektionsmethode verwendet, um sorgfältig jedes Bauteil der Hydraulikpresse-Pumpstation zu beobachten. Sie stellten fest, dass es keine offensichtlichen Lecksymptome an den Anschlüssen der Hydraulikleitungen gab und dass sich der Ölstand im Tank innerhalb des normalen Bereichs befand. Anschließend haben sie durch das Zuhören die Betriebsgeräusche der Hydraulikpumpe überprüft und kein ungewöhnliches Geräusch festgestellt, wodurch sie vorläufig die Möglichkeit eines Luftansaugens oder einer mechanischen Störung der Hydraulikpumpe ausgeschlossen haben.
   Anschließend nutzten die Wartungspersonal die Instrumentenprüfmethode und maßen den Systemdruck mit einem Drucksensor. Die Ergebnisse zeigten, dass der Systemdruck erheblich unter dem Sollwert lag, nur etwa 60 % des normalen Drucks. Um die Ursache des Fehlers weiter zu bestimmen, inspizierten sie den Sicherheitsventil. Durch das Zerlegen des Sicherheitsventils fanden sie heraus, dass das Ventil durch feine Verunreinigungen verstopft war und nicht richtig schließen konnte, was zu einem großen Überlauf von Hydrauliköl zurück in den Öltank führte, sodass der Systemdruck nicht ansteigen konnte.
   Als Reaktion auf dieses Problem ergriffen die Wartungspersonal folgende Lösungen: Zunächst reinigten sie das Sicherheitsventil gründlich, entfernten die Unreinheiten von der Spule und dem Ventilsitz und verwendeten feine Schleifpapier, um die Dichtflächen der Spule und des Ventilsitzes leicht zu schleifen und ihre gute Dichtleistung wiederherzustellen. Anschließend überprüften sie die Reinheit des Hydrauliköls und stellten fest, dass das Öl viele Unreinheiten enthielt. Deshalb ersetzten sie das Öl durch ein neues Hydrauliköl und spülten das gesamte Hydrauliksystem, um sicherzustellen, dass keine Unreinheiten im System zurückblieben. Schließlich montierten sie das Sicherheitsventil neu und passten den Systemdruck an, wobei sie den Druck auf den normalen Arbeitsbereich einstellten.
   Nach der oben genannten Behandlung wurde das Problem des unzureichenden Drucks der Hydraulikpresse-Pumpstation vollständig gelöst. Die Hydraulikpresse nahm ihre normale Betriebsweise wieder auf, und die Produktion verlief reibungslos. Der Prozess der Behebung dieser Störung spiegelt vollständig die wichtige Rolle der visuellen Inspektionsmethode und der Instrumentenmessmethode in der Störungsdiagnose wider sowie die Notwendigkeit, effektive Lösungen entsprechend den spezifischen Ursachen der Störung zu ergreifen.

   5.2 Behandlung des Problems der übermäßigen Öltemperatur in einer Hydraulikpresse-Pumpstation in einem Werkstatt

   
   
   Nach einem kontinuierlichen Betrieb für eine gewisse Zeit hatte die Hydraulikpresse-Pumpstation in einer Werkstatt das Problem einer übermäßigen Öltemperatur. Die stetige Erhöhung der Öltemperatur beeinträchtigte nicht nur den normalen Betrieb des Hydrauliksystems, sondern führte auch zu einer Verschlechterung der Leistung des Hydrauliköls und stellte eine Sicherheitsgefahr dar. Nachdem die Werkstatttechniker das Problem gefunden hatten, analysierten sie es schnell und behebten die Störung.
   Die Techniker führten zunächst eine umfassende Überprüfung des Hydrauliksystems durch, wobei sie Komponenten wie den Öltank, die Leitungen, die Pumpen und Ventile überprüften. Durch visuelle Inspektion stellten sie fest, dass der Füllstand des Öltanks normal war und es in den Leitungen keine offensichtlichen Lecks gab. Beim Überprüfen des Kühlers jedoch stellten sie fest, dass sich eine große Menge an Staub und Schmutz auf der Oberfläche des Kühlers angesammelt hatte und die Rippen fast verstopft waren, was die Kühlleistung des Kühlers erheblich beeinträchtigte.
   Um die Ursache der übermäßigen Öltemperatur weiter zu ermitteln, testeten die Techniker die Qualität des Hydrauliköls. Die Testergebnisse zeigten, dass der Schadstoffgehalt im Hydrauliköl den Standard überschritten hat, was möglicherweise auf das langfristige Nichtersetzen des Hydrauliköls und die schlechte Dichtungsleistung des Systems zurückzuführen ist, wodurch externe Schadstoffe ins Öl eindringen konnten. Die Anwesenheit von Schadstoffen verschleierte nicht nur die Verschleißrate der hydraulischen Komponenten und erzeugte zusätzliche Wärme, sondern beeinträchtigte auch die Kühlleistung des Hydrauliköls.
   Bei dem Ausfall des Kühlungssystems reinigten die Techniker den Kühler gründlich. Sie verwendeten komprimierte Luft, um Staub und Schmutz von der Oberfläche des Kühlers zu entfernen, und benutzten anschließend ein spezielles Reinigungsmittel, um die Flossen zu reinigen und sicherzustellen, dass die Kanäle zwischen den Flossen unverstopft waren. Nach der Reinigung verbesserte sich der Kühlleistungseffekt des Kühlers deutlich.
   Bei dem Problem der hydraulischen Ölqualität entschieden sich die Techniker, das neue Hydrauliköl auszutauschen. Zunächst leerten sie das gesamte alte Öl im Öltank, dann reinigten sie mit einem Reinigungsmittel den Inneren des Öltanks, um die verbleibenden Verunreinigungen und Schmutz zu entfernen. Anschließend installierten sie neue Saug- und Rücklauffilter, um zu verhindern, dass das neue Öl erneut kontaminiert wurde. Schließlich fügten sie das neue, spezifikationskonforme Hydrauliköl hinzu und starteten die Hydraulikpumpe, um das neue Öl für eine Weile im System zirkulieren zu lassen und so sicherzustellen, dass das gesamte System mit neuem Öl gefüllt war.
   Nach der Wartung des Kühlkreislaufs und dem Austausch des Hydrauliköls kehrte die Öltemperatur der Hydraulikpresse-Pumpstation allmählich zur Normalität zurück. Während des anschließenden Betriebs verstärkten die Techniker die Überwachung der Öltemperatur und warten das Hydrauliksystem regelmäßig, einschließlich der Überprüfung des Arbeitszustands des Kühlers, des Austauschs von Hydrauliköl und Filtern usw., um ein erneutes Auftreten des Problems mit zu hoher Öltemperatur zu verhindern. Durch diese Störungsbeseitigung erkannten die Techniker die Bedeutung regelmäßiger Wartung und Inspektion des Hydrauliksystems. Nur durch rechtzeitiges Entdecken und Beheben potenzieller Probleme kann die stabile Betriebsweise der Hydraulikpresse-Pumpstation gewährleistet werden.

   VI. Präventive Maßnahmen und Wartungsempfehlungen

   6.1 Schwerpunkte der täglichen Wartung

   
   
   Die tägliche Wartung ist die grundlegende Arbeit, um die langfristige und stabile Betriebsweise der Hydraulikpresse-Pumpstation sicherzustellen. Sie umfasst hauptsächlich die folgenden wesentlichen Punkte:
   
   
   1. Regelmäßig den Ölstand prüfen : Bevor Sie das Gerät jeden Tag starten, überprüfen Sie den Stand des Hydrauliköls im Öltank, um sicherzustellen, dass der Stand innerhalb des vorgesehenen Skalenumfangs liegt. Ein zu niedriger Ölstand kann dazu führen, dass die Ölpumpe Luft aufnimmt, was zu Geräuschen, Vibrationen und Schäden führt und außerdem die Arbeitsleistung des Systems reduziert. Wenn der Ölstand nahe der Mindestskalengrenze kommt, fügen Sie rechtzeitig Hydrauliköl entsprechend den Spezifikationen hinzu. Beim Auffüllen von Hydrauliköl achten Sie auf die Qualität und Art des Ölprodukts und vermischen Sie verschiedene Marken oder Arten von Hydrauliköl nicht, um die Leistung des Hydrauliksystems nicht zu beeinträchtigen.
   2. Die Filter reinigen filter sind Schlüsselkomponenten, um die Reinheit von Hydrauliköl sicherzustellen. Sie sollten je nach tatsächlicher Nutzung regelmäßig gereinigt oder ersetzt werden. Im Allgemeinen sollten der Saugfilter und der Rücklaufilter mindestens einmal pro Woche überprüft werden. Wenn der Filter verstopft ist oder das Filterelement beschädigt ist, reinigen oder ersetzen Sie es rechtzeitig. Beim Reinigen des Filters verwenden Sie spezielle Reinigungsmittel und Werkzeuge, um sicherzustellen, dass alle Verunreinigungen im Inneren des Filters vollständig entfernt werden. Hochdruckfilter haben höhere Genauigkeitsanforderungen. Sie können je nach Systemarbeitsdruck und Verschmutzungsgrad des Öls alle 1 bis 3 Monate überprüft und bei Bedarf ersetzt werden. Regelmäßiges Reinigen der Filter kann wirksam verhindern, dass Schadstoffe in das Hydrauliksystem gelangen, die Abnutzung der Hydraulikkomponenten reduzieren und die Lebensdauer der Anlage verlängern.
   3. Verbindungen festziehen : Überprüfen Sie regelmäßig alle Verbindungen der Hydraulikpresse-Pumpstation, wie Ölpipeline-Verbindungen, Rohrklammern, Verbindungsschrauben zwischen dem Pumpenkörper und dem Motor usw., um sicherzustellen, dass sie fest und zuverlässig befestigt sind. Während des Betriebs der Anlage können die Verbindungen aufgrund der Auswirkungen von Vibrationen und Druck locker werden, was zu Problemen wie Ölaustritt und instabiler Druck führen kann. Daher sollte eine umfassende Inspektion der Verbindungen mindestens einmal pro Woche durchgeführt werden. Wenn lockere Verbindungen gefunden werden, sollten diese rechtzeitig angezogen werden. Beim Anziehen der Verbindungen operate gemäß den vorgeschriebenen Drehmomentanforderungen, um ein Überspannen oder Unterspannen zu vermeiden und somit die Zuverlässigkeit und Dichtungsleistung der Verbindungen nicht zu beeinträchtigen.
   4. Überprüfen Sie die Öltemperatur : Achten Sie genau auf die Temperatur des Hydrauliköls, um sicherzustellen, dass es sich im normalen Arbeitsbereich befindet. Im Allgemeinen beträgt die normale Arbeits temperatur von Hydrauliköl 35 - 60°C. Eine zu hohe Öltemperatur verringert die Viskosität des Hydrauliköls, erhöht Leckagen und beschleunigt das Alterungs- und Verschlechterungsverhalten des Öls; eine zu niedrige Öltemperatur führt dazu, dass die Viskosität des Hydrauliköls zu hoch ist, was sich auf die Saugwirkung der Ölpumpe und die Reaktionsgeschwindigkeit des Systems auswirkt. Messen Sie die Öltemperatur täglich mit einem Thermometer. Bei einer abnormalen Öltemperatur prüfen Sie rechtzeitig die Ursachen, wie z.B. ob das Kühlungssystem richtig funktioniert, ob das System überlastet ist, usw., und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Anpassung.

   6.2 Regelmäßiger Wartungsplan

   
   
   Die Entwicklung eines regelmäßigen umfassenden Wartungsplans ist entscheidend, um potenzielle Probleme rechtzeitig zu erkennen und zu beheben sowie die normale Funktionsweise der Hydraulikpresse-Pumpstation sicherzustellen. Der konkrete Wartungsplan sieht folgendermaßen aus:
   
   
   1. Monatliche Wartung : Führen Sie jeden Monat eine relativ umfassende Inspektion und Wartung der Hydraulikpresse-Pumpstation durch. Neben dem täglichen Wartungsgehalt überprüfen Sie auch den Betriebszustand der Ölpuumpe, einschließlich der Stabilität des Ausgangsdrucks und -durchflusses der Ölpuumpe sowie eventueller abnormaler Geräusche und Schwingungen. Überprüfen Sie, ob die Bewegungen der jeweiligen Steuerungsschalen flexibel sind und ob die Dichtleistung gut ist. Bei Bedarf zerlegen, reinigen und justieren Sie die Steuerungsschale. Gleichzeitig überprüfen Sie, ob der Druck des Speicherbehälters normal ist. Bei unzureichendem Druck füllen Sie diesen rechtzeitig auf. Darüber hinaus überprüfen Sie das Elektriksystem, einschließlich der Isolation des Motors, ob die Kabelverbindungen locker sind und ob die Einstellungen des Controllers korrekt sind.
   2. Quartalswartung : Führen Sie alle drei Monate eine gründliche Wartung der Hydraulikpresse-Pumpstation durch. Neben der Durchführung der monatlichen Wartungsarbeiten entnehmen Sie Proben des Hydrauliköls zur Untersuchung und analysieren Kennwerte wie Verschmutzungsgrad, Feuchtigkeitsgehalt und Säurewert. Erhalten die Testergebnisse Werte außerhalb des vorgesehenen Bereichs, ersetzen Sie das Hydrauliköl rechtzeitig. Gleichzeitig werden alle Filter, einschließlich des Saugfilters, Rücklaufilters und Hochdruckfilters, vollständig ausgetauscht, um die Reinheit des Hydrauliköls zu gewährleisten. Darüber hinaus überprüfen Sie den Verschleiß der hydraulischen Leitungen. Bei Leitungen mit starkem Verschleiß oder Rissen erfolgt der Ersatz rechtzeitig.
   3. Jahreswartung führen Sie jedes Jahr eine umfassende Überholung und Wartung der Hydraulikpresse-Pumpenstation durch. Neben der Durchführung der quartalsweise Wartungsarbeiten ist vorzusehen, dass die Ölpumpe zerlegt und überprüft wird. Prüfen Sie den Verschleißzustand von internen Bauteilen wie Zahnrädern, Schaufeln und Kolben und ersetzen Sie Bauteile mit starkem Verschleiß rechtzeitig. Gleichzeitig werden alle Dichtungen, einschließlich der Dichtungen der Ölpumpe Wellen, der Zylindermanteldichtungen und der Steuerventildichtungen, vollständig ausgetauscht, um die Abdichtungsleistung des Systems sicherzustellen. Darüber hinaus sollen das Äußere der Anlage gewartet werden, wie Entfernung von Rost und Anstrich der Ausrüstung sowie Reparatur beschädigter Schutzvorrichtungen. Abschließend wird eine umfassende Inbetriebnahme und -prüfung der Hydraulikpresse-Pumpenstation durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Leistungsmerkmale der Anlage den Anforderungen entsprechen.

   6.3 Betreibertraining

   
   
   Die fachlichen Fähigkeiten und die betriebliche Standardisierung der Bedienerinnen und Bediener beeinflussen direkt die Betriebsstabilität und -zuverlässigkeit der Hydraulikpresse-Pumpstation. Daher ist es notwendig, den Bedienern systematische Schulungen zu bieten, damit sie die richtigen Arbeitsmethoden und -Fehlerdiagnosefähigkeiten erlernen können.
   
   
   1. Betriebsschulung : Bevor die Betreiber ihre Posten übernehmen,给他们提供全面的操作培训。培训内容包括液压机泵站的工作原理、结构组成、操作流程、安全注意事项等。通过理论讲解和实际操作演示，使操作人员熟悉设备的各个部件和功能，并掌握正确的启动、关闭、调整压力、流量等操作方法。同时，强调操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超载、擅自调整参数等违章操作，以避免损坏设备或引发安全事故。
   2. Fehlerdiagnose-Training : Bahnbetriebspersonal trainieren, eine bestimmte Fähigkeit zur Fehlerbeurteilung zu haben, damit sie bei einem Ausfall der Ausrüstung den Typ und die Ursache des Fehlers schnell und genau beurteilen und entsprechende Lösungen ergreifen können. Der Schulungsinhalt umfasst die Erscheinungen, Ursachenanalyse und Lösungen von häufigen Fehlern sowie die grundlegenden Methoden und Techniken der Fehlerdiagnose. Durch die Analyse realer Fälle und simulierten Fehlerübungen wird die Fähigkeit der Betreiber zur Fehlerbeurteilung und zum Krisenmanagement verbessert. Gleichzeitig ermutigen wir das Personal, im täglichen Arbeitsablauf aufmerksam den Betriebszustand der Geräte zu überwachen, anomale Situationen rechtzeitig zu erkennen und diese dem Wartungspersonal zur Bearbeitung zu melden.
   3. Regelmäßige Auffrischungskurse : Um sicherzustellen, dass Betreiber die neuesten Fertigkeiten in der Bedienung und den Methoden zur Fehlerdiagnose beherrschen, sollte für sie regelmäßige Fortbildung durchgeführt werden. Der Fortbildungsgehalt kann je nach Geräteaktualisierungen, technischen Verbesserungen und auftretenden Problemen im tatsächlichen Betrieb angepasst und ergänzt werden. Durch regelmäßige Fortbildung kann kontinuierlich die fachliche Qualifikation und der berufliche Standard der Betreiber verbessert werden, um die sichere und stabile Betriebsweise der Hydraulikpresse-Pumpstation zu gewährleisten.

   VII. Zusammenfassung und Ausblick

   7.1 Forschungszusammenfassung

   
   
   Diese Forschung analysiert tiefgehend die Schlüsselrolle der Hydraulikpresse-Pumpstation in der industriellen Produktion sowie die schwerwiegenden Auswirkungen von wiederholten Störungen auf die Produktion. Durch eine detaillierte Darstellung des Funktionsprinzips und der Struktur der Hydraulikpresse-Pumpstation werden die Funktionen und die kollaborativen Arbeitsmechanismen ihrer verschiedenen Komponenten verdeutlicht, was eine solide Grundlage für die nachfolgende Fehleranalyse legt.
   Im Hinblick auf häufige Fehlerarten und Ursachenanalyse wurden fünf Hauptarten von Problemen umfassend zusammengestellt: Druckanomalien, Flussprobleme, übermäßige Öltemperatur, Geräusche und Vibrationen sowie Ölleckagen. Druckanomalien umfassen sowohl zu niedrigen als auch zu hohen Druck, die jeweils durch verschiedene Faktoren wie Systemlecks, Defekte an Sicherheitsventilen und ungewöhnliche Belastungen verursacht werden; Flussprobleme umfassen einen unzureichenden oder instabilen Fluss, die mit schlechter Ölsaugung, Verschleiß der Ölpumpe und falscher Einstellung des Sicherheitsventils zusammenhängen; übermäßige Öltemperaturen werden hauptsächlich durch Ölverschmutzung, schlechte Kühlung und Systemüberspannung verursacht; Geräusche und Vibrationen können mechanische oder flüssigkeitsbedingte Ursachen haben und beinhalten Faktoren wie fehlerhafte Ausrichtung der Pumpen- und Motorschäfte, Schäden an Lagern und uneffektive Rohrleitungsentwürfe; Ölleckagen resultieren aus Alterung von Dichtungen, Lockerung von Ölrohren und Schäden am Pumpenkörper. Diese Störungen führen nicht nur zu Ausrüstungsstillständen und Produktionsunterbrechungen, sondern können auch Sicherheitsunfälle auslösen und den Unternehmen enorme wirtschaftliche Verluste zufügen.
   Was die Methoden der Fehlerdiagnose betrifft, werden die visuelle Inspektionsmethode, die Instrumentenerkennungsmethode und die erfahrungsbasierte Analysemethode vorgestellt. Die visuelle Inspektionsmethode kann durch Ansehen, Hören, Fühlen und Riechen offensichtliche Fehlerzeichen schnell erkennen; die Instrumentenerkennungsmethode verwendet professionelle Instrumente wie Drucksensoren, Flussmesser und Öltemperaturdetektoren, um präzise Daten zur Unterstützung und zur genauen Beurteilung von Fehlern bereitzustellen; die erfahrungsbasierte Analysemethode, die auf dem Wartungs-Erfahrungsschatz der Techniker und auf Fehlerfällen basiert, verengt den Untersuchungsumfang für Fehler schnell ein und erhöht die Diagnoseeffizienz. In praktischen Anwendungen sollten diese Methoden umfassend eingesetzt und ergänzend angewendet werden, um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Fehlerdiagnose zu verbessern.
   Durch Fallanalysen des Druckmangels an einer Hydraulikpresse-Pumpstation in einer Fabrik und des Problems der übermäßigen Öltemperatur an einer Hydraulikpresse-Pumpstation in einem Werk wird die Effektivität der Fehlerdiagnosemethoden und die Machbarkeit der Lösungen weiter bestätigt. Hinsichtlich präventiver Maßnahmen und Wartungsempfehlungen werden Schwerpunkte der täglichen Wartung vorgeschlagen, wie regelmäßiges Überprüfen des Ölstandes, Reinigen der Filter, Verschrauben der Verbindungen und Überprüfen der Öltemperatur; ein regelmäßiger Wartungsplan wird erstellt, einschließlich monatlicher, quartalsweiser und jährlicher Wartungsarbeiten; die Bedeutung der Ausbildung der Betreiber wird betont, einschließlich Betriebsausbildung, Fehlerdiagnose-Ausbildung und regelmäßige Nachqualifizierung, um die fachlichen Kenntnisse und Fehlerdiagnosefähigkeiten der Betreiber zu verbessern und die sichere und stabile Betriebsweise der Hydraulikpresse-Pumpstation sicherzustellen.

   7.2 Zukünftige Forschungsrichtungen

   
   
   Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Industrietechnologie und dem wachsenden Anforderungen an die Leistung von hydraulischen Pressen und Pumpstationen kann zukünftige Forschung in folgenden Richtungen erfolgen:
   
   
   1. Forschung zu Fehlerschutz-Technologien : Die derzeitigen Methoden zur Fehlerdiagnose konzentrieren sich größtenteils auf die Störungsbeseitigung und Reparatur nach dem Auftreten von Fehlern. In Zukunft sollte die Forschung zu Technologien der Fehlerprognose intensiviert werden. Durch den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie Big-Data-Analyse, Künstlicher Intelligenz und Maschinelles Lernen soll eine Echtzeitüberwachung und eine tiefergehende Analyse der Betriebsdaten der Hydraulikpresse-Pumpstation durchgeführt werden, ein Fehlerprognosemodell erstellt werden, das Auftreten von Fehlern im Voraus vorhersagen und so präventive Wartung ermöglichen. Verwenden Sie maschinelles Lernen, um große Mengen an Betriebsdaten der Hydraulikpresse-Pumpstation zu trainieren, ein Fehlerprognosemodell zu erstellen und entsprechend der Vorhersageergebnisse des Modells frühzeitig Wartungsmaßnahmen zu ergreifen, um das Auftreten von Fehlern zu vermeiden und die Betriebszuverlässigkeit und Produktivität der Anlage zu verbessern.
   2. Forschung zur Anwendung neuer hydraulischer Komponenten : Stetige Erforschung der Anwendung neuer hydraulischer Komponenten, wie z. B. undichtfreier Pumpen, frequenzveränderbarer Pumpen, intelligenter Steuerungsventile usw., um die Leistung und Zuverlässigkeit der Hydraulikpumpe zu verbessern. Diese neuen Komponenten haben Vorteile wie hohe Effizienz, Energieeinsparung, geringer Lärm, langer Lebenszyklus und intelligente Steuerung und können den höheren Anforderungen der modernen Industrie an hydraulische Systeme gerecht werden. Untersuchung des Funktionsprinzips und der Leistungsmerkmale neuer undichtfreier Pumpen und deren Anwendung in der Hydraulikpumpe, um Undichtigkeiten zu reduzieren und die Effizienz und Stabilität des Systems zu verbessern.
   3. Forschung zu grünen und umweltschonenden Technologien : Mit dem stetigen Anstieg des Umweltbewusstseins sollte in Zukunft die Forschung zu grünen und umweltschonenden Technologien für Hydraulikpumpenstationen intensiviert werden. Neue Arten von umweltfreundlichen Hydraulikölen entwickeln, um die Umweltverschmutzung zu reduzieren; den hydraulischen Systementwurf optimieren, um die Energieeffizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken. Biologisch abbbaubare Hydrauliköle forschen, um die Verschmutzung durch Hydraulikölleckagen für Boden und Wasserquellen zu verringern; energiesparende hydraulische Systemdesigns einsetzen, wie z.B. Systems mit variabler Pumpleistung und lastempfindliche Systeme, um den Energieverbrauch des Systems zu reduzieren und Energieeinsparungen sowie Emissionsminderungen zu erreichen.
   4. Forschung zu Systemen für Fernüberwachung und intelligente Wartung : Verwenden Sie Internet der Dinge-Technologie, um ein System für die Fernüberwachung und intelligente Wartung von Hydraulikpressen-Pumpstationen einzurichten. Durch dieses System können Techniker den Betriebszustand der Hydraulikpressen-Pumpstation in Echtzeit überwachen, Fehler fern diagnostizieren und rechtzeitig Wartungsmaßnahmen ergreifen. Es ermöglicht auch die intelligente Geräteverwaltung, was die Wartungseffizienz und das Managementniveau verbessert. Entwickeln Sie ein System für die Fernüberwachung und intelligente Wartung von Hydraulikpressen-Pumpstationen basierend auf dem Internet der Dinge, um Funktionen wie Fernüberwachung, Fehlerdiagnose und Wartungserinnerungen für die Geräte zu realisieren und das Managementniveau sowie die Wartungseffizienz der Geräte zu verbessern.
      
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